原料藥作為藥品制劑的核心活性成分，其純度、無菌性與穩(wěn)定性直接關(guān)系到最終藥品的安全性和療效。過濾技術(shù)作為原料藥生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵單元操作，貫穿于發(fā)酵液澄清、中間體純化、成品精制等多個環(huán)節(jié)。本文系統(tǒng)梳理了原料藥過濾的基本方式、膜材料選擇、典型工藝流程及先進設(shè)備應(yīng)用，結(jié)合最新專利與設(shè)備發(fā)展動態(tài)，全面闡述過濾技術(shù)在保障原料藥質(zhì)量、提升生產(chǎn)效率方面的核心作用。

一、原料藥過濾的基本方式與分級體系

原料藥的過濾通常分為三個層級：粗濾、預(yù)濾和精濾，各階段協(xié)同作用，確保最終濾液的澄明度與純凈度。

1. 粗濾

○ 目的：去除發(fā)酵液或反應(yīng)液中的大顆粒雜質(zhì)，如細胞碎片、菌體、沉淀物等。

○ 常用設(shè)備：燒結(jié)棒過濾器，材料包括聚乙烯、聚丙烯、鎳合金或鈦合金。

○ 孔徑范圍：5–140 μm，常用20–30 μm。

○ 推薦材料：鈦棒因耐腐蝕、壽命長、不易脫落顆粒，被廣泛應(yīng)用于制藥行業(yè)。

2. 預(yù)濾

○ 作用：保護后續(xù)精濾芯不被堵塞，延長其使用壽命。

○ 操作要點：每級過濾后應(yīng)將濾液返回脫色罐，檢查澄明度合格后再進入下一級，尤其粗濾階段更需嚴(yán)格控制。

3. 精濾

○ 目標(biāo)：實現(xiàn)高精度分離，滿足無菌或高純度要求。

○ 濾芯規(guī)格：

■ 非無菌產(chǎn)品：可選用1–5 μm、0.65–0.8 μm；

■ 無菌原料藥：必須采用0.22 μm或0.1 μm的除菌級濾芯。

○ 功能延伸：

■ 0.45 μm、0.65 μm濾膜可用于減輕微生物負荷，作為除菌前的預(yù)處理；

■ 0.1 μm與0.22 μm濾膜兼具除微粒與除菌雙重功能。

二、濾膜材料的分類與適用場景

根據(jù)被過濾流體的性質(zhì)，濾膜材料可分為三類，需合理選型以避免“濫用”。

類型 材料示例 適用對象

親水性膜 再生纖維素、混合纖維素脂、尼龍、聚醚砜（PES） 水溶液、緩沖液、蛋白質(zhì)溶液等極性液體

疏水性膜 聚四氟乙烯（PTFE）、聚偏二氟乙烯（PVDF）、聚碳酸酯 有機溶劑、酸堿溶液、氣體過濾

雙性膜 聚砜（PS）、聚丙烯（PP） 多類流體通用，適應(yīng)性強

注意：除菌過濾必須使用經(jīng)過驗證的親水性或疏水性0.22 μm除菌級濾膜，并配合完整性測試確保無菌保障。

三、過濾技術(shù)在原料藥制備中的關(guān)鍵應(yīng)用

1. 發(fā)酵液的澄清

在抗生素、疫苗、重組蛋白等生物制品的生產(chǎn)中，微生物發(fā)酵后需對發(fā)酵液進行固液分離：

● 微濾（MF）：去除細胞、菌體等大顆粒；

● 超濾（UF）：進一步截留核酸、雜蛋白等小分子雜質(zhì)；

● 優(yōu)勢：常溫操作，不破壞生物活性，實現(xiàn)高效澄清。

2. 蛋白質(zhì)的純化

通過納濾（NF）與超濾技術(shù)，可實現(xiàn)蛋白質(zhì)的濃縮、脫鹽與分級分離：

● 納濾：去除小分子雜質(zhì)、內(nèi)毒素，保留目標(biāo)蛋白；

● 親和過濾/離子交換過濾：結(jié)合特異性配體，實現(xiàn)高選擇性純化。

3. 中間體與成品的精制

● 中間體純化：采用超濾、納濾去除反應(yīng)副產(chǎn)物、催化劑殘留；

● 成品精制：

○ 除菌過濾：使用0.22 μm濾芯，在無菌環(huán)境下完成，確保終產(chǎn)品無菌；

○ 去除熱原：通過納濾或反滲透（RO）去除內(nèi)毒素，防止臨床發(fā)熱反應(yīng)。

4. 溶媒過濾

對丙酮、乙醇、乙酸乙酯等有機溶劑進行過濾，去除顆粒與微生物，確保反應(yīng)體系純凈，防止交叉污染。

原料藥過濾不僅是物理分離手段，更是保障藥品安全與療效的關(guān)鍵屏障。隨著膜材料科學(xué)、設(shè)備工程與自動化控制的不斷進步，過濾技術(shù)正朝著更高效率、更強兼容性、更優(yōu)無菌保障的方向演進。在新版GMP與國際注冊要求日益嚴(yán)格的背景下，科學(xué)設(shè)計過濾工藝、合理選型設(shè)備與耗材，將成為制藥企業(yè)核心競爭力的重要體現(xiàn)。